２０２６年初，特斯拉Ｏｐｔｉｍｕｓ人形机器人的最新亮相再次引发全球关注。与早期版本截然不同的是，新一代Ｏｐｔｉｍｕｓ全身覆盖了柔软的包覆材料，穿上了特制的“手套”与“鞋子”，外观更接近人类。这一变化不仅是外观上的拟人化进步，更揭示了一个明确的行业信号：安全防护与减震设计已成为人形机器人从实验室走向量产不可或缺的核心环节。

在众多柔性材料中，热塑性聚氨酯弹性体（ＴＰＵ）正脱颖而出，成为人形机器人防护系统的理想选择。ＴＰＵ巧妙融合了工程塑料的强度与橡胶的高弹性，其性能可在大范围内通过配方调整进行定制，从Ｓｈｏｒｅ　Ａ６０到Ｓｈｏｒｅ　Ｄ７５的硬度跨度，使其能灵活适配机器人不同部位的需求。

与硅橡胶相比，ＴＰＵ在保持高弹性、高韧性的同时，具备更优异的耐磨性、抗撕裂性和加工适应性。其热塑性特性支持注塑、挤出、吹塑及３Ｄ打印等多种成型工艺，非常适合复杂结构的规模化生产。此外，ＴＰＵ的环保可回收特性也与可持续制造的趋势相契合。

• 安全防护与缓冲吸能：ＴＰＵ的高弹性与能量吸收能力，使其成为天然的“减震层”。应用于机器人体表，它能像人体的脂肪组织一样，在碰撞或跌落时有效吸收冲击，保护内部精密结构。小鹏ＩＲＯＮ机器人的肌肉层就采用了ＴＰＵ材料的３Ｄ打印晶格结构，实现了轻量化与缓冲性能的完美结合。在足部应用上，ＴＰＵ制成的缓冲垫不仅能提供优异的防滑与耐磨性能，还能降低运动噪音、提升步态平稳性，是机器人实现“静音”行走的关键。

• 非承重结构件与动态密封：对于关节密封套、线缆护套等需要反复形变、耐疲劳的部件，ＴＰＵ提供了可靠的解决方案。其低摩擦系数和耐油化学性，能有效保护关节传动系统，延长使用寿命。３Ｄ打印等工艺更让复杂一体化结构成为可能，实现“设计即制造”。

• 柔性传感器的理想基底：随着电子皮肤技术的发展，ＴＰＵ正在成为柔性传感器基底的重要材料。其高弹性、生物相容性以及易于集成的特性，使得基于ＴＰＵ的电子皮肤能更好地贴合机器人曲面，承受弯曲、抓取等动态形变，为人机交互提供灵敏、安全的触觉感知。

人形机器人产业正步入产业化落地的关键阶段。据预测，２０２６－２０２７年将迎来初步量产，并逐步渗透至多个实用场景。这为ＴＰＵ材料开辟了一个全新的高价值市场。

单个人形机器人的ＴＰＵ用量预计可达６－１０公斤，远高于手机、穿戴设备等消费电子。随着量产规模扩大，市场需求将呈指数级增长。与ＰＥＥＫ等高端工程塑料相比，ＴＰＵ在综合性能与成本之间取得了更优平衡，更符合机器人降本增效的产业化逻辑。

短期内，ＴＰＵ将主要服务于安全防护与缓冲等基础功能。随着材料科学与工艺技术的进步，ＴＰＵ有望深入结构支撑与传动系统。更值得期待的是智能ＴＰＵ的演进——通过嵌入导电网络、赋予温敏或自修复特性，ＴＰＵ将从被动保护材料升级为具备感知、响应能力的“智能皮肤”，真正成为机器人与人机交互的媒介。